Valoriser sa chaleur fatale : ALLICE publie une nouvelle infographie explicative !
Le secteur de l’industrie représente approximativement 20% de la consommation énergétique française. La majeure partie cette énergie consommée, soit 402 TWh selon l’INSEE en 2021, est utilisée ou transformée en chaleur, avec des pertes massives lors de son utilisation. Dans un contexte d’augmentation des prix de l’énergie, la chaleur fatale se révèle donc être un réel levier de compétitivité, au coeur des préoccupations des industriels.
Fidèle à sa mission de partage et de diffusion d’enseignements bénéfiques à l’ensemble de la filière, ALLICE publie une infographie permettant de mieux comprendre les opportunités de récupération de chaleur dans les processus industriels en vue de réduire ses consommations énergétiques.
Issue de l’étude « Chaleur fatale : potentiel de déploiement des projets », elle est un outil pédagogique à destination des industriels, qui présente la méthode à adopter avant de s’engager dans une démarche de récupération et de valorisation de chaleur fatale.
Un schéma pour répondre aux questions des industriels
Quelles sont les possibilités de valorisation de la chaleur fatale sur un procédé industriel ? Quel type de valorisation privilégier ?
Comment mener à bien des projets de valorisation énergétique de la chaleur résiduelle ?
Cette illustration ALLICE cherche à répondre à ces questions en proposant un ordre de priorisation type des moyens de réduction et de valorisation de la chaleur issue d’un procédé industriel. Ces priorités peuvent être ponctuellement différentes selon les contraintes des sites et des procédés industriels (techniques, économiques, réglementaires, etc.).
Le schéma propose un ordre de priorisation type (de 1 à 10), défini à droite du schéma.
Comprendre le rôle de la chaleur fatale dans l’efficacité énergétique : Identifier les bons niveaux de priorités grâce à l’infographie ALLICE
- La première action est d’éviter l’émission de la chaleur non nécessaire via des changements de procédés [priorité 1] ou la mise en place des bonnes pratiques [priorité 2].
Exemples de changement de procédé : choix des Meilleures Techniques Disponibles (Best Reference)[1], choix du vecteur énergétique le plus pertinent.
Exemples de bonnes pratiques : diminution des pertes des équipements (calorifugeage), optimisation des régulations des équipements, optimisation des réduits, limitation des niveaux de température et de pression.
- Ensuite, la chaleur non évitable mais non nécessaire, peut être valorisée par intégration énergétique en autoconsommation sur le procédé [priorités 3 et 4].
- Une fois l’optimisation de l’énergie non nécessaire réalisée, reste l’énergie minimale requise. Une partie de cette énergie est stockée dans le produit. Le reste peut être récupéré par intégration énergétique dans son environnement (en interne dans l’usine sur d’autres procédés, en externe pour alimenter d’autres sites consommateurs de chaud ou par changement de vecteur énergétique) [priorités 5 à 10].
- La chaleur fatale résiduelle non récupérée et non stockée dans le produit est définitivement perdue.